Словарь определений
Доверительная вероятность – вероятность, с которой погрешность измерения не выходит за доверительные границы.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Доверительные границы погрешности результата измерений – верхняя и нижняя границы доверительного интервала погрешности результата измерений.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Доверительный интервал погрешности результата измерений – интервал значений случайной погрешности, внутри которого с заданной вероятностью находится искомое значение погрешности результата измерений.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Грубая погрешность измерения – погрешность измерения, существенно превышающая ожидаемую при данных условиях измерения.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Грубая погрешность измерения: погрешность измерения, существенно превышающая зависящие от объективных условий измерений значения систематической и случайной погрешностей.
Источник – ГОСТ Р 8.736-2011.
Случайная погрешность измерения – составляющая погрешности измерения, изменяющаяся случайным образом при повторных измерениях одной и той же величины.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Случайная погрешность измерения; случайная погрешность: составляющая погрешности измерения, изменяющаяся случайным образом (по знаку и значению) при повторных измерениях одной и той же величины, проведенных с одинаковой тщательностью.
Источник – ГОСТ Р 8.736-2011.
Систематическая погрешность измерения – составляющая погрешности измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же величины.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Систематическая погрешность измерения; систематическая погрешность: составляющая погрешности измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же величины, проведенных с одинаковой тщательностью.
Источник – ГОСТ Р 8.736-2011.
Погрешность измерения – отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Погрешность измерения: разность между результатом измерения величины и действительным (опорным) значением величины.
Источник – ГОСТ Р 8.736-2011.
Результат измерения толщины – значение толщины, найденное путем измерения.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Измерение толщины – нахождение значения толщины опытным путем с помощью специальных технических средств (средств измерений).
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Трещины - надрывы в поверхностном слое металла – образцются в результате высоких однократно приложенных напряжений (растяжение, изгиб, кручение), когда нагрузка превышает прочность детали, например, при нарушении технологии правки детали, демонтаже или монтаже детали с хрупким поверхностным слоем или при перегрузке детали в эксплуатации (работа в нерасчетном режиме).
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Коррозионные повреждения (очаговые, межкристаллитные и др.) – встречаются на разных деталях. Степень коррозионного повреждения зависит от наличия агрессивных сред, качества защитных покрытий, неблагоприятного сочетания материалов деталей в узле и др. В эксплуатации коррозией часто поражены закрытые, внутренние полости, труднодоступные для осмотра.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Трещины усталости – являются наиболее распространенными эксплуатационными дефектами. Основная причина усталостных разрушений деталей - действие всоких переменных напряжений. Трещины усталости возникают в местах концентрации напряжений: по галтелям, в местах с резкими переходами сечений и наличием подрезов, у отверстий для смазки или в местах других конструктивных или технологических концентраторов напряжений.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Закалочные трещины – разрывы металла, возникающие при охлаждении деталей преимущественно сложной формы в процессе закалки из-за высоких внутренних напряжений. Они могут появиться и после закалки на деталях, длительное время не подвергавшихся отпуску, уменьшающему внутренние напряжения.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Шлаковые включения в металле шва – небольние объемы, заполненные неметаллическими веществами (шлаками, окислами). Их размер колеблется от микроскопического до нескольких миллиметров в поперечнике. Форма может быть самой различной - от сферической до плоской, вытянутой в виде пленки, которая разделяет прилегающие объемы наплавленного металла.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Поры и раковины – пузыри (обычно сферической формы) различной величины, заполненные газами (водород, окись углерода). Образуются из-за присутствия газов, поглощаемых жидким металлом в процессе сварки.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
Непровал – отсутствие сплавления между основным и наплавленным металлом в корне шва или по кромке, а также между отдельными слоями-проходами при многопроходной сварке.
Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»
