Закаты и заковы –  вдавленные и закаттаные (закованные) заусенцы или возвышения (бугорки) на поверхности, получившиеся при предыдущем пропуске слитка через калибр прокатного стана. При этом металл заусенца или возвышения не сваривается с основной массой проката. Закат, образовавшийся от заусенца, похож на продольную трещину, а от возвышения - на плену с криволинейным незамкнутым контуром. Иногда закат образуется от остатков усадочной раковины после обрезки верхней части слитка с усадочной раковиной. При прокатке раковина не заваривается из-за окислов на ее стенках.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Рванины –  представляют собой разрывы или надрывы металла разнообразного очертания с рваными краями. Чаще расположены на кромках листов, профилей. К образованию рванин при прокатке слитков особенно склонны высоколегированные стали с крупнозернистой структурой.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Внутренние разрывы –  сравнительно крупные нарушения сплошности внутренней части заготовки, периодически повторяющиеся по ее длине. Поверхность излома по разрыву - крупнокристаллическая. Разрывы возникают под влиянием сил растяжения вследствие неодинаковой деформации наружных и внутренних слоев прокатываемого металла с малой пластичностью. Наблюдаются при прокатке высоколегированных сталей. Разрывы, возникшие в начальной стадии прокатки, при дальнейшей значительной деформации могут образовать расслоения.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Расслоение – дефект поверхности в виде трещин на кромках и торцах листов и других видов проката, образовавшихся при наличии в металле усадочных дефектов, внутренних разрывов, повышенной загрязненности неметаллическими включениями и при пережоге.

Относится к дефектам поверхности, обусловленным качеством слитка и литой заготовки.

Источник фото – «Фотоальбом дефектов основного металла»

Источник определения – ГОСТ 21014-88 "Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности"

Волосовина – дефект поверхности в виде нитевидных несплошностей в металле, образовавшихся при деформации имеющихся в нем неметаллических включений.

Относится к дефектам поверхности, обусловленным качеством слитка и литой заготовки.

Источник фото – «Фотоальбом дефектов основного металла»

Источник определения – ГОСТ 21014-88 "Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности"

Флокен – дефект в виде разрыва тела отливки под влиянием растворенного в стали водорода и внутренних напряжений, проходящего полностью или частично через объемы первичных зерен аустенита.

Относится к дефектам несоответствия по структуре.

Источник фото – «Фотоальбом дефектов основного металла»

Источник определения – ГОСТ 19200-80 "Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов"

Термические трещины –  бычно хорошо видимые глубокие разрывы поверхности отливки. Поверхность излома раскрытой трещины мелкозернистая, окисленная или с цветами побежалости. Обнаруживаются эти трещины в отливках после термической обработки. Причина возникновения - высокие температурные растягивающие напряжения, совпадающие по знаку с остаточными напряжениями.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Приемочные границы –  интервал результатов измерений, в пределах которого объект признается годным по измеряемой величине.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Поле допуска –  разность между максимальным и минимальным допускаемыми значениями толщины.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Отклонение нижнее –  разность между минимальным допускаемым значением толщины и номинальным значением (указывается со знаком "-").

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Отклонение верхнее –  разность между максимальным допускаемым значением толщины и номинальной толщиной (указывается со знаком "+").

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Номинальная толщина –  толщина, указанная в НДТ, относительно которой определяются предельные толщины и которая служит началом отсчета отклонений.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Независимое измерение –  измерение, выполняемое при отсутствии информации о предыдущих измерениях или измерение толщины, выполняемое после расстройки, а затем - повторной настройки толщиномера.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Действительное значение толщины –  результат измерения толщины, настолько приближающийся к ее истинному значению, что для данной цели может быть использован вместо него.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Доверительная вероятность –  вероятность, с которой погрешность измерения не выходит за доверительные границы.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Доверительные границы погрешности результата измерений –  верхняя и нижняя границы доверительного интервала погрешности результата измерений.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Доверительный интервал погрешности результата измерений –  интервал значений случайной погрешности, внутри которого с заданной вероятностью находится искомое значение погрешности результата измерений.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Грубая погрешность измерения –  погрешность измерения, существенно превышающая ожидаемую при данных условиях измерения.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Грубая погрешность измерения: погрешность измерения, существенно превышающая зависящие от объективных условий измерений значения систематической и случайной погрешностей.

Источник – ГОСТ Р 8.736-2011.

Случайная погрешность измерения –  составляющая погрешности измерения, изменяющаяся случайным образом при повторных измерениях одной и той же величины.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Случайная погрешность измерения; случайная погрешность: составляющая погрешности измерения, изменяющаяся случайным образом (по знаку и значению) при повторных измерениях одной и той же величины, проведенных с одинаковой тщательностью.

Источник – ГОСТ Р 8.736-2011.

Систематическая погрешность измерения –  составляющая погрешности измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же величины.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Систематическая погрешность измерения; систематическая погрешность: составляющая погрешности измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же величины, проведенных с одинаковой тщательностью.

Источник – ГОСТ Р 8.736-2011.

Погрешность измерения –  отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Погрешность измерения: разность между результатом измерения величины и действительным (опорным) значением величины.

Источник – ГОСТ Р 8.736-2011.

Результат измерения толщины –  значение толщины, найденное путем измерения.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Измерение толщины –  нахождение значения толщины опытным путем с помощью специальных технических средств (средств измерений).

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Трещины - надрывы в поверхностном слое металла –  образцются в результате высоких однократно приложенных напряжений (растяжение, изгиб, кручение), когда нагрузка превышает прочность детали, например, при нарушении технологии правки детали, демонтаже или монтаже детали с хрупким поверхностным слоем или при перегрузке детали в эксплуатации (работа в нерасчетном режиме).

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Коррозионные повреждения (очаговые, межкристаллитные и др.)  –  встречаются на разных деталях. Степень коррозионного повреждения зависит от наличия агрессивных сред, качества защитных покрытий, неблагоприятного сочетания материалов деталей в узле и др. В эксплуатации коррозией часто поражены закрытые, внутренние полости, труднодоступные для осмотра.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Трещины усталости –  являются наиболее распространенными эксплуатационными дефектами. Основная причина усталостных разрушений деталей - действие всоких переменных напряжений. Трещины усталости возникают в местах концентрации напряжений: по галтелям, в местах с резкими переходами сечений и наличием подрезов, у отверстий для смазки или в местах других конструктивных или технологических концентраторов напряжений.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Надрывы – дефект поверхности в виде поперечных несквозных разрывов на тонких листах, образующихся при прокатке в местах забоин, углублений от зачистки, раскатанных загрязнений и окалины.

Относится к дефектам поверхности, образовавшимся в процессе деформации.

Источник фото – «Фотоальбом дефектов основного металла»

Источник определения – ГОСТ 21014-88 "Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности"

Шлифовочные трещины – дефект поверхности, характеризующийся отсутствием глянца на поверхности холоднокатаных и полированных листов и лент, образующийся при нарушении условий нагрева в печах с защитной атмосферой при полировании мягкого металла, загрязненного твердыми частицами включений и неравномерной выработки поверхности валков.

Относится к дефектам поверхности, образовавшимся при отделочных операциях.

Источник фото – «Фотоальбом дефектов основного металла»

Источник определения – ГОСТ 21014-88 "Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности"

Закалочные трещины –  разрывы металла, возникающие при охлаждении деталей преимущественно сложной формы в процессе закалки из-за высоких внутренних напряжений. Они могут появиться и после закалки на деталях, длительное время не подвергавшихся отпуску, уменьшающему внутренние напряжения.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Шлаковые включения в металле шва –  небольние объемы, заполненные неметаллическими веществами (шлаками, окислами). Их размер колеблется от микроскопического до нескольких миллиметров в поперечнике. Форма может быть самой различной - от сферической до плоской, вытянутой в виде пленки, которая разделяет прилегающие объемы наплавленного металла.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Поры и раковины –  пузыри (обычно сферической формы) различной величины, заполненные газами (водород, окись углерода). Образуются из-за присутствия газов, поглощаемых жидким металлом в процессе сварки.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Непровал –  отсутствие сплавления между основным и наплавленным металлом в корне шва или по кромке, а также между отдельными слоями-проходами при многопроходной сварке.

Источник – монография Е.Ф. Кретова «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении»

Чувствительность набора дефектоскопических материалов  – способность набора выявлять несплошности с минимальной шириной раскрытия в соответствии с заданным классом чувствительности.

Источник – ГОСТ Р 50.05.09-2018 (РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии)

Цветной пенетрант  – дефектоскопический материал, имеющий характерный цвет при наблюдении в видимом излучении.

Источник – ГОСТ Р 50.05.09-2018 (РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии)

Цветной способ  – метод капиллярного контроля, при котором обнаружение несплошностей производится путем регистрации индикаторного следа в видимом излучении на фоне проявителя, нанесенного на контролируемую поверхность объекта.

Источник – РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии

Ультразвуковая очистка  – процесс обработки объекта контроля органическими растворителями, водой или водными растворами химических соединений в ультразвуковом поле с использованием режима ультразвукового капиллярного эффекта.

Источник – РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии

Совместимость дефектоскопических материалов в наборах  – способность дефектоскопических материалов в данной комбинации стабильно обеспечивать необходимую достоверность выявляемой несплошности и не вызывать негативного воздействия на материал контролируемого изделия.

Источник – РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии

Контролер  – специалист, дефектоскопист, непосредственно выполняющий контроль, аттестованный в установленном порядке на проведение контроля.

Источник – ГОСТ Р 50.05.09-2018 (РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии)

Рабочий контрольный образец  – пластинка с единичной тупиковой трещиной с параметрами соответствующего класса чувствительности, предназначенная для оценки качества дефектоскопических материалов, по которой проводится оценка качества набора дефектоскопических материалов при входном контроле и перед их использованием в процессе контроля.

Источник – ГОСТ Р 50.05.09-2018 (РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии)

Проявитель пенетранта  – дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения индикаторного пенетранта из полости несплошности с целью образования четкого индикаторного следа и создания контрастирующего с ним фона.

Источник – РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии

Очистка растворителем  – процесс обработки объекта контроля воздействием водяных или органических растворителей на поверхность с целью удаления загрязнений, в том числе посредством струйной промывки, погружения и протирки.

Источник – РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии

Очистка поверхностей и полостей несплошностей объекта контроля  – подготовка к контролю поверхности объекта с использованием одного или нескольких способов ее очистки.

Источник – ГОСТ Р 50.05.09-2018 (РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии)

Очиститель пенетранта  – дефектоскопический материал, предназначенный для удаления индикаторного пенетранта с поверхности объекта контроля самостоятельно или в сочетании с органическим растворителем или водой.

Источник – РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии

Оценка результатов контроля  – сопоставление результатов контроля с требованиями нормативных документов, правил, проектной и технологической документации по оценке качества контролируемого изделия.

Источник – РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии

Набор дефектоскопических материалов  – взаимозависимое целевое сочетание дефектоскопических материалов: индикаторного пенетранта, очистителя и проявителя.

Источник – ГОСТ Р 50.05.09-2018 (РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии)

Механическая очистка  – процесс обработки поверхности объекта контроля струей песка, дроби, косточковой крошки, другими диспергированными абразивными материалами или резанием, в том числе обработка поверхности шлифованием, полированием, шабровкой.

Источник – РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии

Люминесцентный пенетрант  – дефектоскопический материал, люминесцирующий свечение под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения.

Источник – ГОСТ Р 50.05.09-2018 (РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии)

Люминесцентный способ  – метод капиллярного контроля, при котором обнаружение несплошностей производится путем регистрации люминесцирующего индикаторного следа в длинноволновом ультрафиолетовом излучении на фоне проявителя, нанесенного на контролируемую поверхность объекта.

Источник – РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии

Контрольный образец  – пластинка с единичной тупиковой трещиной с параметрами соответствующего класса чувствительности, предназначенная для оценки качества дефектоскопических материалов.

Источник – ГОСТ Р 50.05.09-2018 (РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии)

Индикаторный пенетрант  – дефектоскопический материал, обладающий способностью проникать в несплошности объекта контроля.

Источник – ГОСТ Р 50.05.09-2018 (РБ-090-14 Руководство по безопасности при использовании атомной энергии)